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冷軋機工作軋輥的加工工藝
對于冷軋機來說，軋輥是冷軋機的核心部分，使用高精度的軋輥才能軋出高精度的成品。對軋輥進行光整加工,降低軋輥表面粗糙度, 提高軋輥表面質量,可以延長軋輥使用壽命,減少輔助換輥時間,提高冷軋機組產量,所產鋼帶表面的一些機械、物理性能將有較大改善,提高了鋼帶表面的耐腐蝕性能和疲勞強度,因此,鋼帶的表面質量也將提高。 冷軋機用軋輥一般由合金鋼(例如9Cr)制成,淬火后進行磨削加工,表面硬度約為 HRC64.7 ～67,表面粗糙度Ra0.4～0.8μm。由于軋輥尺寸較大,強度和硬度較高,給光整加工帶來許多困難。常用的光整方法主要有精細磨削和超精機械研磨,這兩種加工方法的共同缺點是生產效率低,加工質量不穩定。近年來電化學機械光整技術應用于軋輥光整加工,提高了生產效率,軋輥表面質量也大幅度改善,經過一道工序的加工,軋輥表面粗糙度可達Ra0.02μm以下。下面對三種軋輥光整工藝進行分析比較。
1 精細磨削 使用大型精密外圓磨床可以對軋輥進行精細磨削加工,軋輥表面粗糙度可達Ra0.1～0.2μm,即在原來磨削的基礎上,使表面粗糙度降低二個粗糙度等級。但采用該工藝方案加工一根尺寸為 Φ190×660mm的軋輥,需10多個小時。 較大的設備投資和極低的生產效率,導致生產成本較高。
由于磨削加工中要產生大量的熱量,加工表面溫度過高,絕大部分精細磨削加工的軋輥都有燒傷,有的燒傷極為嚴重。這些加工缺陷,降低了軋輥表面的強度、硬度和耐磨性。當工藝系統剛性不足,或切削用量選用不當時,軋輥表面還易出現磨削振紋。采用經精細磨削加工的軋輥軋制的鋼帶,其表面粗糙造一般在Ra0.4μm左右。
2 超精機械研磨 超精機械研磨是采用精細油石(磨料粒度很細)對軋輥進行機械研磨加工,加工設備比精細磨削的設備要簡單。為獲得較高的表面質量,油石中的磨料粒度必須很小,而磨料粒度越小,生產效率越低,磨具越易堵塞。若要獲得較高的生產率,則必須選用粒度較大的磨料,這就難以達到降低軋輥表面粗糙度的要求,軋輥的尺寸精度和形狀精度也不易保證。若采用磨料粒度很細的精細油石,加工后軋輥表面粗糙度可達Ra0.02～0.05μm,表面質量高于精細磨削的軋輥表面。生產效率低也是超精機械研磨的突出缺點,加工一根Φ190×660mm的軋輥需要幾班才能完成,油石極易堵塞,需經常更換。
